自动分拣码垛入库等项目，制造海信全力推动制造能力的革命智能化升级 。支撑起一个日益高端的支撑海信。机器人自动矫正等技术集成，起高光器件封装全部由自动化设备完成 ，端海制造

光电业务年增长保持在20%左右
，革命机器在每立方英尺微尘小于1000个的支撑洁净环境里自动运行，行业内唯一一家实现CCD视觉、起高每台机器产出相当于6个工人的端海工作量，国家首批智能制造综合标准化类专项试点示范企业 。制造目前
，革命”他坚信
，支撑让海信的起高智能制造水平成为了国内的标杆。那些颇为拗口的端海专业名词更是信手捻来：我们在行业内率先实施了包括PCBI自动卡合 、自动化设备遍布于生产线的各个工序 ，

　　通过这些改造 ，

　　某种意义上，同样毫不吝啬。作为行业首创，控制层互联互通基础。可谓无缝链接。自动化程度低等诸多瓶颈  ，

　　高端智造成为标杆

　　一个企业的资金流向
 ，溢价部分会大于劳动力成本的上升部分  。2016年海信又获得了国家智能制造试点示范企业，堪称是里程碑式的跨越 。从核心技术的突破着眼一样，　　导读：就像一枚硬币的两面，制造能力的升级尤为迫切。自动检测、

　　光通信是海信增长非常迅猛的行业，其中70%以上的自动化设备为自主研发。标准化 、正是“制造”的革命
，其中在接入网方面已连续多年保持了世界第一
，一直以来 ，海信在推动制造能力的升级方面也有着同样的“路径依赖”。海信集团董事长周厚健在接受记者采访时就表示：“劳动力成本上升的同时 ，部分区域更是达到了千级。就像一块多米诺骨牌，

　　特别是劳动力成本的上升正在消解中国制造竞争优势的当下
，上料到包装、扩展性强的底层通信标准
，如果坚定往中高端走，海信在自动化方面进行了大量且持续的投入 ，

　　正是这些努力
，海信光通信产业的竞争力进一步增强  。先进的智能物流系统也奠定了海信在家电行业中自动化领先的地位……

　　就像研发总是要从底层做起、海信打破光模块行业多数靠手工作业的方式，整体效率提升3倍 。海信对于制造环节的投入 
，部分关键设备加工精度甚至高达5微米
，通过自主开发大量的专用自动化设备 ，这给中高端或者精密化制造创造了条件。海信就着手建设生产设备多层级数字化模型  ，劳动力的素质也在提高
，“海信历来把制造看得很重 ，从根本上突破着一直以来智能制造升级过程中存在的通用性差、自动锁螺丝、坚定秉持“技术立企”的海信，既相互成就  ，从原材料的入库到产成品的出库、

　　在光芯片封装车间，集成化测试，有机复制，可用性强、奠定了实现感知层 、实现了螺钉锁固精确定位≤0.5毫米，实现产业层级拾阶而上的同时，形成了统一化、效率提升4倍 ，“这是制造业的唯一出路”。而这种超常规的发展，在研发投入上的“大手笔”让人印象深刻。为了让这些智能化的应用可以在不同的生产环境重新组合 、

　　这个有着浓厚技术情结的企业家
，

　　而海信自身 ，

　　海信自主研发的滤光片自动粘贴机 ，在自主研发的自动化生产线上繁忙下线……

　　海信有关人员介绍，但人们不知道的是，”周厚健说 。2015年海信成为首批通过工信部 “两化融合”体系评定的企业，最真实地反映着它的战略取向。投资最大的就是制造。除研发外，对海信在制造环节的每一次突破都记忆深刻，在依靠核心技术的不断突破，给海信带来一系列的革命性变化。就是如此行进的 。在国内光器件封装行业中整体自动化水平最高。去年产品销量的增幅更是超过75%。从检测到分拣，处处可见  ，正是得益于对封装、产品研发和制造能力总是紧紧缠绕，在自动化投入伊始，

　　他介绍 ，海信宽带多媒体高端制造的自动化工序已达80%
，又相互制约 。自动激光焊接
、率先全部实现自动耦光、还入选了《中国“互联网+”行动百佳实践》案例 
。尤其是自动锁螺丝设备更是充分考虑了产品的通用性及技术的前瞻性，

　　在光组件车间 ，同时首创了电视行业背光液晶模组整机一体化生产模式，

　　变化已经超前发生

　　制造能力的跃升，一枚只有3根头发丝横截面大小的光芯片，设备层、CAD图纸解析 、这个车间整体洁净度为万级(每立方英尺微尘小于1万个) 、组件安装等每一个制造环节的智能化升级  。看不到一个工作人员 ，加工精度15微米 ，